第二章鑄造工藝基本知識鑄造：將液態金屬澆注到型腔中，待其冷卻凝固后，得到一定形狀的毛坯或零件的一種方法。鑄件生產特點： 優點——零件形狀復雜；過程靈活；成本較低。缺點——機械性能低；精度低；效率低；惡劣的工作條件。分類：砂型鑄造——90%以上的特殊鑄件——鑄件性能好，精度低，效率高。我國的鑄造技術歷史悠久。早在三千年前，青銅器已被使用；工具變得相當普遍。粘土型、金屬型和失蠟型是我國開創的三大鑄造技術。*砂型鑄造成型工藝的第一段可分為砂型鑄造和特殊型鑄造。砂型鑄造應用最為廣泛，其基本工藝流程有：樣板和芯盒制作、型（芯）砂制備、造型制芯、造型、熔煉合金、折彎射出、落砂清理和檢驗。*鑄件生產常規工藝流程** 1、砂型鑄造工藝 （1）型砂和芯砂的制備 砂型鑄造的造型材料主要是制作砂型的型砂和制作砂芯的芯砂。通常型砂是由原砂（山砂或河砂）、粘土和水按一定比例混合而成，其中粘土9%左右，水6%左右，其余為原砂。有時加入少量的煤粉等添加劑，添加植物油、木屑等，提高型砂和芯砂的性能。壓實砂結構如圖所示。型砂結構示意圖 1-型砂 2-空隙 3-添加物 4-粘土膜 *芯砂因需求量小，一般采用手工制備。

型芯所處環境惡劣，因此型芯砂的性能要求高于型砂。同時，芯砂的結合劑（粘土、油等）比型砂中的結合劑更重要，因此其透氣性不如型砂。，制作鐵芯時，應制作空氣通道（孔）；為了提高核心的讓步，應添加鋸末等附加物。一些要求高的小型鑄件，常采用油砂芯（桐油+砂，烤至黃褐色）。*(2)型砂性能 型砂質量直接影響鑄件的質量。質量差的型砂會導致鑄件出現氣孔、起泡、粘砂、夾砂等缺陷。一個好的型砂應具備以下性能： 1、透氣型砂的透氣性稱為透氣性。高溫金屬液澆入鑄型后，鑄型內充滿大量氣體，這些氣體必須順利排出鑄型，否則鑄件會出現氣孔、澆注不足等缺陷。模具的滲透性受砂粒大小、粘土含量、水分含量和砂子壓實度等因素的影響。砂的粒度越細，粘土和水分含量越高，砂的密實度越高，透氣性越差。②強度型砂抵抗外力破壞的能力稱為強度。型砂必須具有足夠高的強度，以免在成型、搬運、合箱，澆注時不損傷模具表面。型砂的強度不宜過高，否則會因透氣性降低和退讓而導致鑄件出現缺陷。*③耐火材料是指型砂抵抗高溫熱的能力。耐火性差，鑄件容易粘砂。型砂中SiO2含量越多，砂粒越大，耐火度越好。④可塑性是指型砂在外力作用下發生變形，并在去除外力后完全保持現有形狀的能力。否則鑄件會因透氣性降低和退讓而產生缺陷。*③耐火材料是指型砂抵抗高溫熱的能力。耐火性差，鑄件容易粘砂。型砂中SiO2含量越多，砂粒越大，耐火度越好。④可塑性是指型砂在外力作用下發生變形，并在去除外力后完全保持現有形狀的能力。否則鑄件會因透氣性降低和退讓而產生缺陷。*③耐火材料是指型砂抵抗高溫熱的能力。耐火性差，鑄件容易粘砂。型砂中SiO2含量越多，砂粒越大，耐火度越好。④可塑性是指型砂在外力作用下發生變形，并在去除外力后完全保持現有形狀的能力。

可塑性好，造型操作方便，砂型形狀準確，輪廓清晰。⑤ 讓步是指鑄件冷凝時型砂被壓縮的能力。讓步不好，鑄件容易產生內應力或開裂。型砂越緊，優惠就越少。在型砂中添加木屑和其他材料可以提高優惠性能。*在單件小批量生產的鑄造廠中，常采用手揉法來粗略判斷型砂的一些性能，如用手抓起一把型砂，擠壓時手感柔軟。變形; 砂團釋放后不松不粘，指紋清晰；當它壞了，斷面平整，甚至沒有碎裂，同時感覺有一定的強度，認為型砂有合適的性能要求，如圖所示。當型砂的濕度適宜時，用手松開后，斷時可見斷口。模具由成型材料制成，可以是砂型或金屬型。砂型以型砂（芯砂）為造型材料制成。它用于澆注熔融金屬，以獲得所需形狀、尺寸和質量的鑄件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排氣口 4- 澆注系統 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯頭型芯座鑄模 1 并認為型砂具有合適的性能要求，如圖所示。當型砂的濕度適宜時，用手松開后，斷時可見斷口。模具由成型材料制成，可以是砂型或金屬型。砂型以型砂（芯砂）為造型材料制成。它用于澆注熔融金屬，以獲得所需形狀、尺寸和質量的鑄件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排氣口 4- 澆注系統 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯頭型芯座鑄模 1 并認為型砂具有合適的性能要求，如圖所示。當型砂的濕度適宜時，用手松開后，斷時可見斷口。模具由成型材料制成，可以是砂型或金屬型。砂型以型砂（芯砂）為造型材料制成。它用于澆注熔融金屬，以獲得所需形狀、尺寸和質量的鑄件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排氣口 4- 澆注系統 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯頭型芯座鑄模 1 模具由成型材料制成，可以是砂型或金屬型。砂型以型砂（芯砂）為造型材料制成。它用于澆注熔融金屬，以獲得所需形狀、尺寸和質量的鑄件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排氣口 4- 澆注系統 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯頭型芯座鑄模 1 模具由成型材料制成，可以是砂型或金屬型。砂型以型砂（芯砂）為造型材料制成。它用于澆注熔融金屬，以獲得所需形狀、尺寸和質量的鑄件。*1- 分型面 2- 上型 3- 排氣口 4- 澆注系統 5- 型腔 6- 下型 7- 型芯 8- 型芯頭型芯座鑄模 1

一般由上模、下模、型芯、型腔和澆注系統組成，如右圖所示。模具部件之間的接合面稱為分型面。型腔在模具中被成型材料包圍的部分，即構成鑄件本體的型腔，稱為型腔。液態金屬通過澆注系統流入并充滿型腔，產生的氣體從出氣口等排出砂型。 *(4)澆注和冒口系統澆注系統澆注系統是一系列打開的通道在模具中使熔融金屬流入型腔。其作用是：（1）順利、迅速地注入金屬液；(2)防止爐渣、沙子等進入型腔；(3)調整鑄件各部分的溫度，以補充金屬液冷卻凝固時的體積收縮。* 正確設置澆注系統對保證鑄件質量，降低金屬消耗具有重要意義。如果澆注系統不合理，鑄件容易出現沖砂、起泡、渣孔、不澆、氣孔、縮孔等缺陷。一個典型的澆注系統由四部分組成：澆道、澆道、流道和內流道，如下圖所示。對于形狀簡單的小型鑄件，可以省略流道。*典型澆注系統*①外澆口的作用是容納注入的熔融金屬，減輕液態金屬對砂型的沖擊。小型鑄件通常呈漏斗狀（稱為澆注杯），而較大的鑄件為盆形（稱為澆注盆）。②澆道是連接外澆口和流道的垂直通道。改變澆口的高度可以改變金屬液的靜壓，改變金屬液的流動速度，從而改變金屬液的充填能力。如果澆道高度或直徑過大，鑄件就會出現欠澆。為了便于取出澆道桿，一般將澆道做成頂大底小的錐形。從而改變液態金屬的填充能力。如果澆道高度或直徑過大，鑄件就會出現欠澆。為了便于取出澆道桿，一般將澆道做成頂大底小的錐形。從而改變液態金屬的填充能力。如果澆道高度或直徑過大，鑄件就會出現欠澆。為了便于取出澆道桿，一般將澆道做成頂大底小的錐形。

③流道是將澆道的熔融金屬引入內流道的水平通道。一般開在砂型的分型面上。其截面形狀一般為高梯形，位于內流道上方。流道的主要作用是將熔融金屬分配到內流道中，起到擋渣的作用。④內流道與型腔直接相連，可以調節金屬液流入型腔的方向和速度以及鑄件各部分的冷卻速度。流道的截面形狀一般為平梯形和月牙形，也可以是三角形。*冒口中常見的縮孔、縮松等缺陷是鑄件冷卻凝固時體積收縮引起的。為了防止縮孔和縮松，鑄件頂部或厚處常設置冒口。冒口是指模具中的特殊型腔和注入型腔的金屬。冒口內的熔融金屬可以不斷補充鑄件的縮孔，使鑄件避免縮孔和縮孔。立管是多余的部分，清洗時應拆下。立管除了給料功能外，還具有廢氣和渣收集功能。*(5) 型板和芯盒制造型板是鑄件生產中必不可少的工藝設備。對于有內腔的鑄件，由于砂芯在鑄造時形成內腔，所以還要準備制作砂芯的芯盒。制作圖案和芯盒的常用材料有木材、金屬和塑料。木紋芯盒多用于單件小批量生產，金屬或塑料紋芯盒多用于大批量生產。金屬花紋和芯盒的使用壽命長達10萬至30萬次，塑料的使用壽命可達上萬次，木材的使用壽命僅為1000次左右。為保證鑄件質量，在設計制造型模和芯盒時，必須先設計鑄造工藝圖，再根據工藝圖的形狀和尺寸制作型模和芯盒。金屬或塑料圖案和芯盒多用于大批量生產。金屬花紋和芯盒的使用壽命長達10萬至30萬次，塑料的使用壽命可達上萬次，木材的使用壽命僅為1000次左右。為保證鑄件質量，在設計制造型模和芯盒時，必須先設計鑄造工藝圖，再根據工藝圖的形狀和尺寸制作型模和芯盒。金屬或塑料圖案和芯盒多用于大批量生產。金屬花紋和芯盒的使用壽命長達10萬至30萬次，塑料的使用壽命可達上萬次，木材的使用壽命僅為1000次左右。為保證鑄件質量，在設計制造型模和芯盒時，必須先設計鑄造工藝圖，再根據工藝圖的形狀和尺寸制作型模和芯盒。

見下文。**在設計工藝圖時，應考慮以下問題： ①分型面的選擇 分型面是上下砂模的界面。選擇分型面時，必須從砂型中取出花紋，造型要方便。并有助于保證鑄件的質量。②拔模斜度 為了便于從砂型中取出花紋，所有垂直于分型面的面都應有0.5o～4o的拔模斜度。加工余量。④ 收縮 鑄件冷卻時應收縮，花紋的大小應考慮鑄件收縮的影響。通常用于鑄鐵件，應提高1%；鑄鋼件應提高1.5%～2%；鋁合金件應提高1%～1.5%。⑤鑄件圓角鑄件各面的轉折點應做成過渡圓角，以利于造型，保證鑄件質量。⑥芯頭有砂芯的砂型，必須在花樣上制作相應的芯頭。* 2、造型方式造型方式的選擇不僅要根據生產的種類，還要根據工廠設備的條件、鑄件的尺寸和復雜程度、質量要求等因素綜合考慮。建模方法可分為人工建模和機器建模兩大類。手動的 ⑤鑄件圓角鑄件各面的轉折點應做成過渡圓角，以利于造型，保證鑄件質量。⑥芯頭有砂芯的砂型，必須在花樣上制作相應的芯頭。* 2、造型方式造型方式的選擇不僅要根據生產的種類，還要根據工廠設備的條件、鑄件的尺寸和復雜程度、質量要求等因素綜合考慮。建模方法可分為人工建模和機器建模兩大類。手動的 ⑤鑄件圓角鑄件各面的轉折點應做成過渡圓角，以利于造型，保證鑄件質量。⑥芯頭有砂芯的砂型，必須在花樣上制作相應的芯頭。* 2、造型方式造型方式的選擇不僅要根據生產的種類，還要根據工廠設備的條件、鑄件的尺寸和復雜程度、質量要求等因素綜合考慮。建模方法可分為人工建模和機器建模兩大類。手動的 還要根據工廠設備的條件、鑄件的尺寸和復雜程度、質量要求來考慮。建模方法可分為人工建模和機器建模兩大類。手動的 還要根據工廠設備的條件、鑄件的尺寸和復雜程度、質量要求來考慮。建模方法可分為人工建模和機器建模兩大類。手動的

造型主要用于單件小批量生產，機器造型主要用于大批量生產。*1。手工造型 （1）整模造型整模造型的特點是：圖案為整體結構，最大截面為圖案一端的平面；分型面多為平面；操作簡單。整模造型適用于圓盤、罩蓋等形狀簡單的鑄件* (a) 砂型 (b) 刮刀翻箱 (c) 成型和氣孔 (d) 拆箱和開模開澆口 (e)成型 (f) 帶澆口的鑄造齒輪的整個成型過程** (2) 分型成型 成型的特點是：花紋是分開的，花紋的分型面（稱為分型面）必須是最大截面的圖案，為了方便模具。分型成型工藝與整體成型工藝基本相似。分型成型適用于形狀復雜的鑄件，如套筒、管道、閥體等。*(a) 下模 (b) 上模 (c) 拆包、成型 (d) 澆口開孔、下型芯 (e) 成型 (f) 帶澆口澆注 *(3) 活塊模具 形狀的可拆卸或可移動部分被稱為活塊。當有側面凸出部分（如小凸臺）阻礙模具的頂出時，往往會將該部分做成松散的塊狀。開模時先取出花樣主體，然后將留在模具中的松散塊單獨取出。這種方法稱為松塊成型。在對用釘子連接的松散塊進行建模時，應注意先將松塊周圍的型砂塞住，然后拔出釘子。*零件圖 鑄造圖案 (a) 造型和拔釘 (b) 取出圖案主體 (c) 取出松塊 松塊造型 1 - 用釘子連接松塊 2 - 連接松塊燕尾塊** (4)挖砂成型 當鑄件需要按結構特點分模，但受條件限制（如形狀太薄，制模困難）時，它仍然被制成一個完整的模具。高度變化的階梯形狀（稱為凹凸不平的分型面），這種方法稱為挖砂。*零件圖 鑄造圖案 (a) 造型和拔釘 (b) 取出圖案主體 (c) 取出松塊 松塊造型 1 - 用釘子連接松塊 2 - 連接松塊燕尾塊** (4)挖砂成型 當鑄件需要按結構特點分模，但受條件限制（如形狀太薄，制模困難）時，它仍然被制成一個完整的模具。高度變化的階梯形狀（稱為凹凸不平的分型面），這種方法稱為挖砂。*零件圖 鑄造圖案 (a) 造型和拔釘 (b) 取出圖案主體 (c) 取出松塊 松塊造型 1 - 用釘子連接松塊 2 - 連接松塊燕尾塊** (4)挖砂成型 當鑄件需要按結構特點分模，但受條件限制（如形狀太薄，制模困難）時，它仍然被制成一個完整的模具。高度變化的階梯形狀（稱為凹凸不平的分型面），這種方法稱為挖砂。

*零件圖 (a) 成型 (b) 下翻、挖孔和修整分型面 (c) 成型，開箱砂型鑄造造型方法， (d) 閉箱 (e) 開槽鑄件拉手輪砂型工藝* ( 5）三箱成型 用三個砂箱制作模具的過程稱為三箱成型。上述各種造型方法均采用兩個砂箱，操作方便，應用廣泛。但對于某些鑄件，如兩端斷面尺寸大于中間斷面時，就需要用三個砂箱從兩個方向進行造型。**鑄造圖案 (a) 下箱體 (b) 翻轉箱體、中箱體。(c) 搭建上箱體 (d) 依次取箱體 (e) 下芯與滑輪三箱體成型工藝 * (6) 刮板成型尺寸大于500mm的旋轉體鑄件，如滑輪、飛輪、大齒輪等。在生產單件時，為了節省木材和花紋的加工時間和成本，可以采用刮板造型。刮板是一塊適合鑄件橫截面形狀的木頭。成型時，將刮板繞固定中心軸旋轉，在砂型中刮出所需型腔，如下圖所示。*(a) 滑輪鑄件 (b) 刮板 (c) 刮下模 (d) 刮上模 (e) 裝配滑輪鑄件的刮板成型工藝 成型底板或假箱可以代替挖砂造型中挖出的砂，如下圖所示。*用假箱造型和成型底板 a) 假箱 b) 成型底板 1 - 假箱 2 - 下砂型 3 - 最大分型面 4 - 成型底板 * (8) 直接在砂地或砂中進行坑造型鑄造車間在坑內造型的方法稱為坑造型。在生產單件大型鑄件時，為了節省砂箱，降低鑄模高度，便于澆注操作，常采用坑形。

下圖顯示了凹坑形狀的結構。建模時要考慮在澆筑時坑內氣體能順利抽出地面。底部常覆蓋焦炭、爐渣等透氣材料，氣體由鐵管抽出。*坑形結構*坑形*2。機器成型生產率低，鑄件表面質量差。要求工人技術水平高，勞動強度大。因此，大批量生產一般采用機器成型。機械成型是將成型過程中的主要操作——砂壓實和脫模實現機械化。根據壓砂和脫模方法的不同，有氣動微沖擊壓實成型、注塑成型、高壓成型、噴砂成型等。*（1）氣動微振壓實造型采用振動（頻率150-500次/min，振幅25-80mm）-壓實-微振（頻率700-1000次/min，振幅5-l0mm）收緊實砂. 本成型機噪音

較小，砂密實度均勻，生產率高。氣動微震壓實造型機的緊砂原理如下圖所示。**（2）注射成型的特點是利用壓縮空氣將型砂注入型腔進行初步壓實，然后壓實活塞重新壓實型砂。砂推出后，前后砂型的接觸面被分開。面條。注塑鑄件尺寸精確，表面粗糙度小，生產率高。每小時240-300個模型，常用于大批量生產中小型鑄件。*(3) 高壓成型是利用液壓系統產生高壓來壓實砂型。其特點是鑄件尺寸準確，表面粗糙度小，生產率高。高壓成型適用于形狀復雜、多品種、中批量生產的中小型鑄件。*（4）噴砂造型是利用高速旋轉的葉片將輸送帶輸送的型砂高速拋下，壓實砂型。噴砂機型適應性強，無需專用砂箱和模板，適用于大型鑄件的單件小批量生產。*3。制芯 為了獲得鑄件的內腔或局部形狀，用芯砂或其他材料制成并置于型腔內的鑄模部件稱為型芯。絕大多數巖芯由芯砂制成。砂芯的質量主要取決于合格芯砂的制備和使用正確的制芯工藝來保證。澆注時，砂芯受到高溫液態金屬的沖擊和包圍。因此，砂芯除要求砂芯具有相應的鑄件內腔形狀外砂型鑄造造型方法，還應具有良好的透氣性、耐火性、讓步性、強度等性能。因此，應選擇雜質。芯砂是用少量石英砂和植物油、水玻璃等粘結劑配制而成，在砂芯中置入金屬芯骨并引出氣孔，以提高強度和透氣性。砂芯被高溫液態金屬撞擊和包圍。因此，砂芯除要求砂芯具有相應的鑄件內腔形狀外，還應具有良好的透氣性、耐火性、讓步性、強度等性能。因此，應選擇雜質。芯砂是用少量石英砂和植物油、水玻璃等粘結劑配制而成，在砂芯中置入金屬芯骨并引出氣孔，以提高強度和透氣性。砂芯被高溫液態金屬撞擊和包圍。因此，砂芯除要求砂芯具有相應的鑄件內腔形狀外，還應具有良好的透氣性、耐火性、讓步性、強度等性能。因此，應選擇雜質。芯砂是用少量石英砂和植物油、水玻璃等粘結劑配制而成，在砂芯中置入金屬芯骨并引出氣孔，以提高強度和透氣性。

*形狀簡單的大中型芯子可用粘土砂制成。但對于形狀復雜、性能要求高的鐵芯，必須使用特殊的粘結劑來制備，如油砂、油脂砂和樹脂砂。此外，芯砂還應具有一些特殊性能，如低吸濕性（防止芯砂在封箱后返潮）；產氣少（金屬澆注后，芯材加熱產生的氣體應盡量少）；良好的砂產量（清潔時去除芯）。鐵芯一般采用鐵芯盒制作，開式鐵芯盒制芯法是常用的手工制芯法，適用于更復雜的圓形斷面鐵芯。*(a)(b)(c)(d)(e) 分體芯盒制芯 (a) 準備芯盒 (b) 夾住芯盒，分階段加入芯砂、芯骨、搗砂 (c ) ) 刮扎氣孔 (d) 松開夾子，輕敲芯盒 (e) 打開芯盒，取出砂芯，涂上油漆 * 四、基本的操作造型方法很多，但大多數每種造型方法均包括敲砂、成型、修整、合箱等工序。1、成型花紋 由木材、金屬或其他材料制成的鑄件的原始形狀統稱為花紋，用于形成模具的型腔。由木頭制成的圖案稱為木模，由金屬或塑料制成的圖案稱為金屬模或塑料模。目前大多數工廠使用木模。花紋的形狀與鑄件相似，不同的是，如果鑄件有孔，則圖案不僅沒有孔的實體，而且在相應的位置上還打了一個芯頭。*2。造型前的準備工作 ①準備造型工具，選擇平底板和大小合適的沙箱。

如果砂箱太大，不僅會消耗過多的型砂，還會浪費打砂時間。如果砂箱太小，木模周圍的型砂會不緊密，熔融金屬很容易從分型面，即澆注時的界面流出。通常，木模與砂箱內壁和頂部之間必須留有30-100mm的距離，這個距離稱為進砂口。吃沙量的具體數值取決于木模的大小。②清理木模，防止造型時型砂粘在木模上，造成提模時損壞型腔。③ 放置木模時，注意木模上的坡度方向，不要放錯。*3。捶砂 ①捶砂時必須分階段加入型砂。每次加入小沙箱的沙子厚度約為50-70mm。添加太多沙子不會很緊，但添加太少沙子會花費工時。第一次加沙時，一定要把木模四周的沙子壓緊，防止木模在沙箱內移動。然后用錘子的尖端將最上面一層的沙子敲得很緊。② 敲沙應按一定路線進行。東西不要敲打，以免各部位松緊不一樣。③ 敲沙力的大小要適當。用力過大，砂型過緊，澆注時型腔內氣體無法逸出。如果力太小，砂型太松，箱體容易塌陷。同一砂型各部位松緊度不同，接近砂箱

墻壁應緊緊地敲打，以免盒子倒塌。靠近型腔，沙子應該更緊，以承受液態金屬的壓力。遠離型腔的砂層要松一些，以利于通風。④ 捶沙時，避免用砂錘敲擊木模。一般砂錘與木模的距離為20-40mm，否則容易損壞木模。*4。撒分型砂 制作砂型前，應在分型面上撒一層細粒、不含粘土的干砂（即分型砂），防止上下砂箱粘在一起打不開盒子。撒離型砂時，手要略高于砂箱，邊轉動邊擺動，使分型砂通過指縫緩慢均勻地散開，薄薄地覆蓋在分型面上。最后，應將木模上的分型砂吹掉，以防止在制作砂型時分型砂粘在上砂型表面，在澆注時被液態金屬沖下落入鑄件中，造成缺陷。*5。型砂除保證良好的透氣性外，還應在搗平后的砂子上用排氣針刺破排氣孔，使澆注時氣體容易逸出。通風孔應垂直且分布均勻。6、外澆口應挖成60°圓錐，大端直徑約60-80mm。澆口表面應修整，與澆道的連接處應修整成弧形過渡，以引導液態金屬順利流入砂型。如果外澆口挖得太淺而不能形成碟子，澆注液態金屬時會四處飛濺傷人。*7。如果上下砂箱沒有定位銷，則應在上下砂模打開前，在砂箱壁上做封箱線。最簡單的方法是在盒子的墻壁上涂上粉筆灰，然后用劃線器畫出細線。對于需要入爐烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和襪子壓平，然后刻線，稱為泥號。如果外澆口挖得太淺而不能形成碟子，澆注液態金屬時會四處飛濺傷人。*7。如果上下砂箱沒有定位銷，則應在上下砂模打開前，在砂箱壁上做封箱線。最簡單的方法是在盒子的墻壁上涂上粉筆灰，然后用劃線器畫出細線。對于需要入爐烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和襪子壓平，然后刻線，稱為泥號。如果外澆口挖得太淺而不能形成碟子，澆注液態金屬時會四處飛濺傷人。*7。如果上下砂箱沒有定位銷，則應在上下砂模打開前，在砂箱壁上做封箱線。最簡單的方法是在盒子的墻壁上涂上粉筆灰，然后用劃線器畫出細線。對于需要入爐烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和襪子壓平，然后刻線，稱為泥號。上、下砂模打開前，應在砂箱壁上做封箱線。最簡單的方法是在盒子的墻壁上涂上粉筆灰，然后用劃線器畫出細線。對于需要入爐烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和襪子壓平，然后刻線，稱為泥號。上、下砂模打開前，應在砂箱壁上做封箱線。最簡單的方法是在盒子的墻壁上涂上粉筆灰，然后用劃線器畫出細線。對于需要入爐烤制的沙盒，用沙泥粘在沙盒壁上，用刀和襪子壓平，然后刻線，稱為泥號。

封箱線應位于砂箱壁上兩個直角邊中最遠的地方，以保證x、y兩個方向都能定位，并限制砂型的轉動。兩條合箱線的線數不宜相等，以免合箱時出錯。線完成后，就可以開箱啟動模具了。*8。成型 ①成型前，用筆蘸點水，刷在木模周圍的型砂上，以防提模時損壞砂型腔。刷水時要刷過，不要讓水筆停留在某個地方，以免局部水分過多，澆注時產生大量水汽，造成鑄件氣孔缺陷。②頂針的位置應盡量靠近木模重心和鉛垂線。拔模前，用小錘輕敲模針下部，使木模松動，便于模具成型。③提模時，將木模慢慢垂直提起。當木模即將被提起時，迅速將其取出。拉模時注意不要歪斜和擺動。*9。模具修復后，如果型腔損壞，應根據型腔的形狀和損壞程度正確使用各種修復工具。如果型腔損壞，可以將木模放回型腔進行修復，然后再將其拉出。*10。合箱是造型的最后一道工序，對砂型的質量起著重要的作用。合箱前，仔細檢查砂型是否破損松砂，澆口是否打磨等。若要下芯，應先檢查型芯是否干燥，有無破損，通風孔被堵塞。型芯在砂型中的位置應準確穩定，以免影響鑄件精度，避免澆注時被液態金屬偏斜。合箱時應注意使上沙箱水平向下，并與合箱線對齊，以防錯箱。是否有損壞，通風孔是否堵塞。型芯在砂型中的位置應準確穩定，以免影響鑄件精度，避免澆注時被液態金屬偏斜。合箱時應注意使上沙箱水平向下，并與合箱線對齊，以防錯箱。是否有損壞，通風孔是否堵塞。型芯在砂型中的位置應準確穩定，以免影響鑄件精度，避免澆注時被液態金屬偏斜。合箱時應注意使上沙箱水平向下，并與合箱線對齊，以防錯箱。

合上箱子后，最好用紙或木屑蓋住大門，以防止沙子或雜物落入大門。*5。澆注位置和分型面的選擇 澆注的澆注位置是指澆注時鑄件在鑄模中的位置。分型面是兩個半模相互接觸的表面。它們的選擇原則主要是保證鑄件質量和簡化成型工藝。一般情況下，應先選擇澆注位置，再確定分型面。但在生產中，澆注位置的選擇和分型面的確定有時是矛盾的。需要綜合分析各種方案的優缺點，選擇最佳方案。*1。澆注位置的選擇原則 (1)鑄件的重要加工面應朝下。上表面容易出現氣孔、砂眼、夾渣和縮孔，而下層金屬液相對純凈，金屬組織相對致密。有時當重要的加工面難以朝下時，應盡量在樣面的位置。*下圖為床身軟導面朝下**右圖為起重絞車澆注位置方案。采用立式澆注，由于所有的圓周面都處于側面垂直位置，質量均勻，更容易獲得合格鑄件* (2)鑄件大平面應朝下。由于鑄造時的熱輻射作用，型腔上表面為型砂易起拱和開裂，使鑄件

上表面產生夾砂和夾雜缺陷，所以大平面應朝下。*(3)鑄件薄壁部位應放在下部薄壁部位，易造成澆注不足和冷隔，可在下部加大充型壓力，提高金屬充型容量。*(4)應保證鑄件實現定向凝固。對于合金收縮量大、壁厚不均勻的鑄件，應將較厚的部分放在鑄件頂部或分型面附近，以利于冒口的放置，實現定向凝固。*(5) 應便于固定、安裝、排氣，便于裝配。*圖a雖然鐵芯固定安裝更方便，型芯排氣不暢，容易造成氣孔和碴，使缸體產生漏氣，鑄件壁厚易產生偏斜。圖b所示方案排氣順暢，成型方便，鑄件質量好*2。分型面選擇原則 （1）分型面應選擇在花紋橫截面最大的地方，以方便取模，在挖砂造型時要特別注意。*(2)盡量減少分型面的數量，大批量生產時應避免三箱造型。*(3)所有或大部分鑄件應在同一砂型中，以減少錯盒、飛邊和毛刺，提高鑄件精度。**(4) 盡量減少型芯和松散塊的數量，可以簡化造型和制芯過程，提高生產率。*六。工藝參數的選擇 (1) 加工余量 對于鑄件上需要加工的表面，應預先預留一定的加工余量，其大小取決于鑄造合金的種類、成型方法、鑄件尺寸和機加工情況表面。模型中的位置和許多其他因素。鑄鋼件表面粗糙，變形大，加工余量大；有色合金表面更光滑，加工余量小；機床造型精度高，加工余量可選小；單件小批量生產的影響因素很多，且加工余量應增加；鑄件越大越復雜，加工余量越大；鑄件在模具中頂面的加工余量大于底面和側面的加工余量。

*小批量生產的小型鑄鐵件的加工余量為4.5～5.5mm；小型有色金屬鑄件的加工余量為3mm；灰口鑄鐵件的加工余量在-80。**另外，鑄鋼件上直徑小于ф35mm的孔和鑄鐵件上直徑小于ф25mm的孔一般不用鑄造，留給機加工比較經濟方便。對于小型機器形狀的零件，未鑄造的孔可以更小。對于不需要機加工的特殊形狀，以及難于機加工的孔和槽，必須進行鑄造。*(2) 拔模斜度為使樣張易于從模具中取出，垂直于分型面的豎直壁上加的斜度為拔模斜度。圖案越高，坡度值越小，內壁坡度大于外壁坡度。手工造型比機器造型具有更大的斜率。花紋短時（≤100mm）為3°左右，花紋高時（101～160mm）為0.5°～1°。*(3) 鑄件圓角 為防止鑄件在壁的連接處和拐角處產生應力和裂紋，防止鑄件尖角受損而產生水泡，鑄件壁的連接處和拐角處應在設計鑄件時設計成四個角。*(4)型芯頭為保證型芯在鑄模內的定位、固定和排氣，花紋和型芯都必須設計有型芯頭。芯頭是芯的懸垂部分，落入鑄模的型芯座，起到定位和支撐型芯的作用。芯頭的形狀取決于芯的類型。型芯頭必須有足夠的高度（h）或長度（l）和合適的斜度，以便型芯能方便、準確、牢固地固定在模具中，以免模具隨模芯浮動、偏斜和移動倒了。

**（5）收縮余量 由于鑄件澆注后的冷卻收縮，制作圖案時應加上這部分收縮尺寸。一般灰口鑄鐵的收縮余量為0.8%～1.0%，鑄鋼的收縮余量為l。8% - 2.2%，鑄造鋁合金為1.0% - 1.5%。收縮余量的大小不僅與合金的種類有關，還與鑄造工藝和收縮時對鑄件的阻礙有關。**合金類型鑄件收縮率無收縮受阻收縮率灰口鑄鐵中小型鑄件1.00.9 中大型鑄件0.90.8 特大型鑄件0.80.7 球墨鑄鐵1.00.8 碳鋼和低合金鋼1.6~2.01.3 ~ 1.7 錫青銅 1.41.2 無錫青銅 2.0～2.21.6～1.8 硅黃銅 1.7～1.81.6～1.7 鋁硅合金 1.0～1.20.8～1. 0 上述工藝參數的具體取值可參見相關手冊。鑄造工藝計劃和工藝參數在鑄造工藝圖中表示。**